“桐心”筑梦能源工程

　　伴随着噼噼啪啪的声音越来越近，隧洞周围的岩壁开始微微颤栗，在众人期待的目光里，直径3.53米的“桐心号”TBM撕碎排水廊道最后一块岩渣。历时27个月，由中铁工业旗下中铁工服(下称中铁工服)提供全程施工技术服务的安徽桐城抽水蓄能电站自流排水洞和排水廊道全线贯通，“桐心号”TBM如潜龙游于地下，穿山破石、向光而行，圆满完成8460米的掘进任务。

　　安徽桐城抽水蓄能电站是国家“十四五”规划能源建设重点工程。项目建成后对优化电网电源结构、保障电网运行安全、促进清洁能源发展、落实国家“双碳”目标具有重要意义。

　　刷新纪录 定义施工新速度

　　桐城抽水蓄能电站自流排水洞全长6120.7米，TBM段施工长度6020.8米。中铁工服按照“速度取胜、品质制胜、快打快收”的思路参与项目建设。

　　一进场，项目团队就制定了“人、机、料、技”专项保障措施，以人员团队、大型机械、主要材料和技术方案为切入点，提高筹备效率，满足快速供保，“桐心号”TBM于2022年2月22日顺利实现始发。在施工掘进过程中，项目团队倒排工期、挂图作战，针对项目长隧硬岩TBM掘进、穿越地质构造带、穿越断层、下穿河流及长距离通风、出渣等施工重难点，制定了科学的施工方案、安全质量防控措施及应急预案，严格落实领导带班制度，灵活采取“2+10小时制”的维保与掘进模式，责任到人、措施到位、周密衔接，深挖有效掘进时间，实现了TBM连续掘进。

　　通过项目团队的科学统筹，在自流排水洞创造了单班最高掘进33.8米、单日最高掘进58.4米、单月最高掘进903米的优异成绩，刷新了国内同类型TBM掘进纪录，提前合同工期2个月实现隧道贯通，中铁工服荣获业主单位授予的“优秀合作单位”“年度先进施工队伍”“无违章示范工区”等荣誉称号。

　　破解难题 勇攀工程新高峰

　　在常规施工项目，TBM掘进基本上是“直来直去”;而在排水廊道项目，除了直线掘进以外，还有“螺旋式”的三层爬坡掘进。具体来看，最大坡度为5%，变坡点26个，转弯段13个，其中最小转弯半径只有30米，是全国目前小半径转弯数量最多、坡度变化最频繁的一个项目，这样的施工环境在业内也是极其少有的。

　　上坡转弯、长距离出渣、后配套转弯碰壁等，都是亟待项目团队攻克的技术难题。面对挑战，项目团队发挥“公司本部-分公司-施工项目”三级技术联动机制，找到突破技术掣肘的关键点和发力点，着力把控TBM主机姿态，实时调整后配套的前进和角度。项目团队采用了扳轨器将轨道加工为适应30米半径弯道的弧度、调整弯道段轨线内外轨高度、弯道段加密轨枕等措施，有效避免了轨道漂移导致的一系列问题，让TBM前后均匀通过轨道行走。

　　尤其是在转弯掘进段，项目团队采用了增大功率的皮带驱动，及时调整皮带弧度，更换驱动滚筒模块，确保TBM快速通过半径30米、长度48米的弯道，有效解决了TBM皮带压死、打滑及跑偏这一技术难题。项目团队还灵活采用了“梭式矿车+转渣平台+连续皮带机+自卸车”和“梭式矿车+转载皮带+自卸车”两种出渣方式，有效克服了长距离出渣难题。经过不懈努力，排水廊道掘进实现单月连续通过3个小转弯段，为同类别的施工项目提供了借鉴。

　　科技赋能 智慧领航新征程

　　施工中，为确保“桐心号”TBM顺利掘进，中铁工服通过综合研判，提供了一套个性化综合施工解决方案，在该项目投入了系列自主设计研发的“硬核”科技产品，打出科技赋能组合拳，为项目建设插上“科技的翅膀”，带着“桐心号”TBM“游弋”于地下空间。

　　自流排水洞作为电站最长的隧洞，加之特殊的隧道直径，给项目施工运输带来极大挑战。为此，项目团队采用标准化、智能化控制手段设计的连续皮带机成套设备，实现了渣土的高效、安全及全过程自动化运输。而投入使用的“盾构云”和“隧道DOSO超前地质预报系统”，则成了这条钢铁巨龙在地下行进的一双慧眼。“盾构云”实时监测，助力项目团队在始发进洞、弯道掘进、贯通出洞等关键点精准施工。“隧道DOSO超前地质预报系统”提前预探，让项目团队提前获取围岩地质情况，依数据制定合理的掘进参数，保障了工程质量和安全。针对强度高达70-160兆帕的Ⅱ、Ⅲ类围岩，项目团队使用了公司研发的专攻硬岩的“超级刀具”产品，其超高硬度、优异耐磨性、超强韧性有效解决了刀具磨损、更换频繁的问题。该项目还配套使用了“盾构机智能冷风系统”，让作业人员实现了在隧道内也能享受到“中央空调”的愿望。

　　通过一系列科技投入，项目团队实现了安全、高效、均衡施工，联合业主单位申请的《一种TBM步进装置》《一种小断面TBM施工组合式出渣系统》获得国家实用新型专利。(杨登慧 张帆)