近日,在河北雄安寨里混凝土有限公司(以下简称雄安3号站),映入眼帘的不是高耸的混凝土料仓、轰鸣的运输车辆,而是洁净的厂区、极简工业风的方形建筑,墙面上“中国雄安集团 绿色建材供应基地”几个大字特别抢眼。
走进公司厂区,并没有看到工作人员的身影,仅看到成排的混凝土罐车经过门口自动冲洗装置后开进厂区,井然有序地各自开往预拌混凝土搅拌站所对应的装料口,满载后车辆经过高压冲洗,奔向雄安新区各个施工项目工地。
这里是雄安新区的绿色建材生产基地之一,也是新区最大的优质混凝土供应处。“与传统混凝土搅拌站污染大、生产粗放不同的是,雄安3号站的生产具有绿色、环保、智慧的特点。我们采用智能管控措施,实现生产线全智能无人值守、全标号自动配比、全过程绿色零排放。”河北雄安寨里混凝土有限公司负责人周林旺说,在这里预拌混凝土,可以像“货拉拉”一样,在手机上下单、派单、送货。
“现在我们都是在手机上看订单,把车开到哪个出料口上面写得清清楚楚。”正在排队等候装料的混凝土罐车司机指着对面的办公楼说,楼上数据中心可以远程智能调度,接到客户订单后派车,司机线上排队、接单确认,简单直接、轻松便捷。当司机出发后,工地和数据中心可以实时了解罐车所在位置和工地施工情况,合理调度车辆,确保不压车、不断供,保证混凝土浇筑的连续性。
事实上,数据中心的作用远不止“派单”这么简单,它是整个厂区的“智慧大脑”,生产方案生成、车辆调度、设备操作、数据统计等一系列工作都在这里操作完成。
来到办公区二楼的雄安3号站数据中心,硕大的屏幕上,实时显示着厂区各个区域实景影像、产能信息、入料信息等,六七名工作人员正在操作平台前对厂区内设备进行监管、操作,电脑屏幕上显示着各个设备运行情况。
“搅拌站搭建了涵盖原材料进场验收、生产、出厂检验、运输等全过程的智能业务及监管平台。”周林旺介绍,通过该平台,从每一车原材料进场到每一车拌合料出场都实现了自动化和信息化。
在雄安3号站的原材料进场口,一辆运输砂石料的重载车辆,在进入厂区前要经过扫描车牌、冲洗车辆、称重后才能进入。运输司机介绍,这里有六个卸料区,不同厂家不同型号的原材料,卸载地点也不一样,他们会根据进料口的屏幕显示进入不同的卸载区,闸门只有扫描对应的车牌才能开启。
“我们这里配备了6万立方米的高位料仓,不同厂家、不同批次的原材料会进入不同料仓,入仓前我们会严格按照规章制度进行车检,并且按规范要求对每一批次原材进行检测,任何一盘混凝土出现质量问题都可以实现追根溯源。”周林旺说。
当车辆进入卸料台后,闸门会自动关闭,卸料完成,车辆会从对面的出口驶离。
据了解,传统的生产过程是用铲车将原材料按需倒入料口称重后,通过皮带运输至搅拌机,再由技术人员根据混凝土型号,手动调整配合比。在雄安3号站,生产过程采用全自动上料系统将原材料输送至上料口。当水泥、石子等原材料“就位”后,数据中心会针对数据确认生产种类,自动下料至搅拌区,外加剂、水等原料也根据配料信息自动加入。司机根据提示便可驾车前往出料口装料运走。
“为了最大限度的降低扬尘,我们采用的是地下料仓,卸料过程中产生的粉尘,会通过脉冲反吹布袋除尘系统将粉尘集中收集再利用。”周林旺指着输送廊道说,生产过程中的原料输送,全部采用密封设计,确保粉尘及时回收,不外溢。
不仅如此,雄安3号站为保证固废、废气、污水真正实现“零排放”,在建设之初就搭建了一套全自动零排放回收循环系统,对混凝土余料和污水等进行全回收和再利用。
“像我们冲洗车辆、搅拌机清洗和冲洗地面等产生的废水,将全部经过处理后再利用。”副总经理孙明杰说。
他们在生产中的废水废浆会通过管道进入原浆池,均化后进入标浆池,经浓度调整后,用于车辆清洗、混凝土搅拌用水等,实现生产废水零排放。“整个过程全部是在线自动调节,系统会根据生产状况,随时调整浓度,确保生产质量稳定。”孙明杰说,该系统还可以与手机端连接,实现随时随地在线检测、调浓跟踪等,保证污水收集、处理、应用过程的各个环节协调使用。
同样,产生的混凝土固废,经过砂石分离处理后,全部回收用于生产。经统计,仅2023年就实现降本增效约140万元。
雄安3号站的绿色低碳不仅体现在生产上,他们在成品混凝土的运输上也下足了功夫。雄安3号站一改传统燃油重卡运输,80辆罐车全部为“即拆即装”纯电动运输车,是京津冀首家全部投入使用纯电动混凝土运输车的企业,且不受重污染天气应急管控措施限制。“我们在厂区设置了两座智能换电站,司机将车辆开到换电站不用下车就可以实现自动换电,全程仅需5分钟。”周林旺说。
同时,在运输过程中,为确保安全,车上搭载的车联网平台在运输途中可自动控制档位、合理控制行车速度,确保最高车速不超过50km/h,通过路口速度不超过30km/h,转弯速度不超过15km/h,进入园区和工地限速5km/h。
让绿色成为发展底色,让节能成为日常习惯,让节约成为生活态度。雄安3号站以绿色、环保、智能制造为路径突破,探索采用新技术、新工艺,降低资源投入,减少污染排放,形成了以数字化、网络化、智能化新技术为支撑的新质生产力,为传统行业高质量发展提供了强大动力。(王超 彭海峰)
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