商品混凝土生产的质量控制

　　赵恒树

　　进场原材料的质量控制

　　1.对各种进场的原材料都要按产品标准进行严格的检验，检验合格后才能使用。对检验不合格的材料必须退货。

　　2.砂石进场后可由司磅员先进行目测检验，检验项目如下：

　　(1)砂子的粒径是否符合中砂要求，石子粒径是否符合5～25mm或5～31.5mm连续粒级要求;

　　(2)砂石中是否含有泥块、石块或其他杂质;

　　(3)石子中针片状颗粒是否含量过多,是否含有较多的页岩或带泥的黄皮颗粒;

　　(4)砂子中是否含有过多的卵石颗粒(大于9.5mm)，超过10%的应退货。

　　3. 对于确定使用的水泥、矿粉和膨胀剂等胶凝材料一定要选用产品信誉好、生产规模大的厂家，因为这些材料的检验结果需要28d后才能报出，如果等到检验合格后再使用，会占用大量的料仓，这是不现实的。对上述材料的检验可遵循以下原则：

　　(1)用量小的可每批进行抽样检验。用量大的水泥可每周抽样一次进行检验，以掌握控制该产品的质量趋势和稳定性;

　　(2)水泥要重点检验其强度、标准稠度和凝结时间、安定性。当水泥的标准稠度用水量超过145mL时，在做胶砂强度检验时应检测胶砂流动度是否达到180mm，若达不到180mm时应增加胶砂的用水量，然后按此加水量搅拌胶砂，成型试件，标养后检验其强度;

　　(3)膨胀剂要重点检验其细度、强度、限制膨胀率和混凝土外加剂的适应性;

　　(4)矿粉要重点检验其细度、活性指数。

　　4. 粉煤灰要重点检验其细度和需水量比。在取样时要采用取样器进行抽样，因为有的供应商会弄虚作假，在装料口处放一层合格的灰，而下部全是不合格的灰，若在罐口处取样，每次检测结果都是合格的。

　　在作粉煤灰的需水量时，可以用2.36mm筛子对生产用砂进行筛析，把大于2.36mm的颗粒去掉，留下筛下的砂子晒干后使用。用此砂检测的粉煤灰需水量比与用标准砂所做的结果是一致的，同时又节约了检测费用。当前执行的《用于水泥和混凝土中的粉煤灰》GB/T1596中规定的标准砂是符合GB/T17671-1999《水泥胶砂强度检验方法》规定的0.5～1.0mm的中级砂。此种砂不易购买，即使能买到，价格也很贵。该标准规定的水泥是GSB14-1510强度检验用水泥标准样品。

　　5.泵送剂与水泥的适应性是一个非常敏感的检验项目。不同厂家、不同品种、不同批次、甚至是同一批次的水泥而只是在不同时间使用，它与泵送剂的适应性都可能出现不同的结果。因此，泵送剂进站后必须先取样进行减水率、混凝土坍落度经时变化量和拌合物的和易性检测，合格后方可卸货。否则就立即退货。拌合物的和易性检验：可观察提起坍落度筒后混凝土是否易于流动，砂浆包裹着石子是否严密，拌合物停止流动后是否会呈现轻微的亮光。是者为和易性良好，否则为和易性差。和易性差的混凝土不易泵送，不好浇筑，还会降低混凝土强度。

　　混凝土配合比的确定

　　1.原材料的选用。应优先选用PO42.5级水泥(因为低等级水泥的混合材掺量大、质量差，收缩率大,增加了混凝土拌合物的自收缩);Ⅱ级粉煤灰(Ⅰ级更好);5～25mm(小城市可选用5～31.5mm)连续粒级的碎石;二区中砂(河砂)，若当地只有粗砂或细砂时可增加或降低砂率;矿粉可选用S95级或S105级;膨胀剂必须选用限制膨胀率达到标准要求，并且与混凝土外加剂的适应性良好的产品(许多小厂膨胀剂的限制膨胀率都不合格)。

　　2.混凝土配合比的设计。按《混凝土配合比设计规程》进行初步计算，在计算时需要注意以下几项参数的选用：

　　(1)水泥用量可根据混凝土强度等级确定，自低到高为120～500kg/m3。

　　(2)掺加矿粉可以等量代替水泥，节约成本，但掺量过大时会增加混凝土的收缩，并且延长混凝土的凝结时间，所以应把矿粉的掺加范围控制在水泥用量的20%～30%为宜。还应注意在冬期生产时不掺加或少掺加矿粉(不宜超过10%)。因为矿粉在冬期掺量过大时会造成混凝土的早期强度增长缓慢，不利于混凝土的防冻。

　　(3)掺加膨胀剂可以降低混凝土的收缩，提高混凝土的抗渗性能，一般推荐掺量为胶凝材料的10%左右，但是在确定掺量时还应注意：据季节的变化而采取不同的掺量，当在冬期施工时可掺7%;春秋季施工时可掺8%～9%;夏季施工时可掺至10%～11%。根据混凝土构件的部位而采取不同的掺量，施工基础底板时可掺8%～9%;施工地下室外墙或顶板时可掺10%～11%;施工后浇带时可掺12%～13%。要注意检验膨胀剂与泵送剂的适应性，若不适应时应改换品种再试，直至适应时为止。膨胀剂与泵送剂的适应性较好的，会提高混凝土的强度，而适应性差的则会明显降低混凝土的强度。

　　(4)石子选用5～25mm连续粒级较好，比较通用;当浇筑200mm厚窄剪力墙时可掺加20%左右的5～10粒级的细石，这样有利于泵送和浇筑：但在C40以下的配比中要适量增加水泥用量20㎏左右(或通过试验确定)。

　　(5)泵送混凝土砂率的确定原则是：中砂的砂率从C50～C10约为0.37～0.48，混凝土强度等级越高，砂率越小，反之越大。当采用粗砂时，应适当增加砂率2%～3%，如果砂中鹅卵石含量较多时还应根据鹅卵石含量的多少而增大砂率。普通混凝土砂率的确定原则按《混凝土配合比设计规程》JGJ55执行。

　　(6)确定混凝土配合比设定的表观密度要比实测的表观密度增加30～50㎏/m3，因为每辆罐车卸料后在罐内壁上粘砂浆就达200kg左右，由于多种原因导致每运输一次就需要刷车。如果生产配合比不增大表观密度，在方量较少的(2～4m3)情况下就会导致亏方。

　　3.混凝土配合比的试配。当按上述原则计算出配合比后应尽快进行试配，泵送混凝土在试配时应注意以下几个问题：

　　(1)若使用搅拌机拌制混凝土，应在正式搅拌前先用同配比的去石子砂浆在搅拌机内搅拌1min，然后卸出，用该砂浆粘严铁盘表面后方能正式进行试验配比的搅拌。

　　(2)使用搅拌机拌料时的加料顺序为：先加砂石，再加胶凝材料，最后加水(泵送剂事先加入水中搅匀);加水前先干拌十秒，停机后加水再搅拌三分钟。

　　(3)混凝土拌合物出机后先用铁锨将其翻拌均匀，立即检测其坍落度，拌合物分两次装入，每次均匀插捣15下，然后把上口抹平，底角处周围清理干净，把坍落度筒垂直向上慢慢提起，待拌合物停止流动时测量混凝土拌合物最高点到坍落度筒顶之间的垂直距离。用眼观察拌合物的和易性，当砂浆包裹石子容易流淌并且在翻拌时感觉比较黏糊时，其和易性即为良好，拌合物表面呈现浅灰色的亮光。若砂浆包裹石子，但不易流淌，看起来有点像豆腐渣的感觉时(即黏聚性较差)，其和易性较差，拌合物表面呈现出暗淡无光，这也可确定为泵送剂与水泥不适应，应另换泵送剂做试验。当做完坍落度后几分钟就出现了拌合物表面有稀浆向料堆边缘外流出时，这说明泵送剂掺量过大，使混凝土拌合物产生了离析现象。若水泥稀浆淌出料堆边缘20～30mm时，属于轻微离析，可待半小时拌合后观察是否还离析，若不离析，可继续做试验。若水泥稀浆淌出料堆边缘100mm及以上时，即为严重离析，应降低0.2%的泵送剂掺量再重新做试验。

　　4.检测。根据上述原则计算所得的混凝土配合比并经试验后确定的工作性良好的配合比还应按照本单位所进不同批次的原材料进行重复试验至少三次以上，经优选确定生产配合比。优选配合比时应注意掌握强度富裕数的范围。一般可按下表所列数值控制。

　　确定混凝土配合比的28d抗压强度控制值=设计强度值+富裕数推荐值。该富裕数低于规程推荐值，因为泵送混凝土标养28d的强度仅达到其最大值的85%左右，后期还能增长较大的数值。

　　当一组配合比确定后应以表格的形式打印出来，经校核批准后发到调度室和生产控制室用于生产。每种配合比可设为三行，第一行为理论配合比(用于有的主机需要输入理论配合比，再输入砂石的含水率进行生产);第二行为砂含水率4%、石子的含水率为零的干天生产配合比;第三行为砂含水率7%，石子含水率为1%的下雨天或雨后时段的生产配合比。还要说明在下雨时比生产配合比所示的用水量减少10kg及以上时应在减水的同时等量增加砂的用量，否则会引起亏方。

　　5.生产配合比的调整。

　　(1)当进场的砂石粗细不稳定时，应根据砂石粒径的粗细变化程度加大或减小砂率，当砂的细度模数较小时(小于2.6)，还应增加水泥用量。

　　(2)在深秋和初冬以及末冬和初春季节，经常会遇到大风降温天气，当听到天气预报后应在降温的前一天把生产配合比的泵送剂减少掺量0.4%(正常掺量2%)并增加用水量15kg，再把配合比提高一个等级用于生产，以防在降温后混凝土发生缓凝现象。(此数值仅作参考，各试验室应通过试验确定)。

　　(3)当泵车驾驶员反映混凝土拌合物不好泵送时(这可能是泵送剂与水泥适应性较差)，可每方增加30㎏粉煤灰，减少30kg石子进行调整。

　　混凝土生产过程的控制

　　1.对生产人员的要求。容易交流和沟通;能够熟练操作电脑，工作认真负责，不玩忽职守，不嫌脏，不怕累，爱学习，好钻研。

　　2.各种材料位置的确定。每一种原材料必须有唯一的仓号，当必须要变更时一定要采取文字变更通知并使每一个生产人员都知道已进行的更改，必须对已输入的生产配合比的仓位进行更改，并经过第二人的校核。防止用错原材料。砂石料场最好用大棚覆盖，防止雨淋。

　　3.砂石上料应注意的事项。新运输来的石子有时粒径不太均匀，装载机驾驶员在堆料时应注意把不均匀的石子进行掺和，尽量使石子的颗粒级配均匀。在上料时若石子粒径有差别时，应上一铲较大的，再上一铲较小的。当砂石为露天堆放时，在上砂时应先铲砂堆的一半，而另一半暂留，当第一半上完后再上另一半，新拉来的湿砂含水率较大，不宜立即使用。如果干湿砂混用，将会造成生产的不稳定。当存砂已用完，不得不用湿砂时，应马上通知控制室人员减少用水量。当遇到下雨天上料时，铲板底部应离地一定距离，防止把雨水铲到料斗内。装载机驾驶员在上料过程中发现大石块、大泥块或其他杂物时，应下车把这些东西拣出来扔掉，防止堵塞下料漏斗。

　　4.生产控制室人员注意事项。当一人输入配合比时，必须由另一人进行校核，以防在输入时产生差错。生产控制室人员必须明确哪一个仓内储存的是什么材料，最好打出一份“仓储材料明细表”贴在显眼的位置，以便提醒操作人员，防止用错材料。当班人员在每天接班后要到砂石料场观察砂石的含水率情况，以便确定采用哪一个配合比。当班人员必须头脑清醒，心情舒畅并不得过量饮酒;若遇有过度悲伤，过度烦恼，过度忧愁等情况时应找人替班，不得上岗操作。这是控制室主任应当时刻注意的事项。当班人员在操作中要注意生产电流的大小，随时记下各种等级混凝土所用生产电流与出机坍落度的对应关系，记过一段时间后，进行统计分析，作出“搅拌电流与混凝土出机坍落度的对应关系表”，以利于指导今后的生产。经验证明：搅拌电流越大，则混凝土坍落度越小，应增加用水量;搅拌电流越小，则混凝土坍落度就越大，应减少用水量。当班人员在操作中要注意控制单方最大用水量：根据砂石含水率所使用的生产配合比的用水量(当坍落度预计较小时)可增加5kg水来调大坍落度。若还达不到需方要求，必须请示试验室主任查找原因，采取措施。当加至最大用水量(比所采用的配合比用水量增加10kg为最大用水量)还达不到要求时，必须增加泵送剂的用量。其原因主要有：有时新拉来的水泥对泵送剂的需求量加大，甚至表现出1小时坍落度经时变化量过大;也可能是新进的石子中页岩含量过多导致需水量增大(页岩的需水量是石灰岩的3.4倍);或者是石子含泥量过大导致泵送剂减水率降低。因此，在做泵送剂试验时应及时抽取新的水泥样品和批量大的石子样品(不要只抽最好的石子样品)进行试验，存放时间过长(15d以上)的水泥试验出的参数与新水泥试验出的参数相差很大。当运输车倒进站底时要监督驾驶员反转罐筒检查有无洗车污水和雨水。半年要对配料秤进行一次检定，每天要对所生产的混凝土表观密度(容重)进行称量一至三车，当发现超出设定密度的正负10公斤时，应对配料秤进行自检。防止配料秤不准而影响混凝土的出场质量。

　　出厂检验

　　1.每班必须设一名混凝土出厂质量检查员。当运输车装满料开出站底后，质检员爬上罐顶向罐内察看混凝土拌合物的坍落度大小(干稀程度)，符合需方要求后即可出厂;若坍落度过大，必须把车倒回站底，加入0.2～0.3m3的干料，再快速搅拌3min，然后再上车观察，符合要求后出厂;若坍落度过小，必须把车倒回站底，报请试验室主任查清原因，再加入适量的水和泵送剂进行调整。若罐内装料较少时，应让驾驶员反转罐筒，当料快要倒出时喊停，再行观察。

　　2.出厂检验合格后，由质检员在混凝土运输单上盖上“合格”章，并把一张与所装混凝土的品种等级相符的标识牌交给运输车驾驶员，标识牌要放在车的前挡风玻璃后面的显眼位置上，标识面朝前，以利于需方收料人检查。此法可防止驾驶员把不同等级的混凝土交错地点。