泵送混凝土堵泵与堵管原因分析及预防

　　建筑工程施工中，预拌混凝土主要以泵送为主，不但极大提高了工作效率，缩短了工期，而且保障了混凝土质量。但在施工过程中，受各种因素的影响，泵送混凝土堵泵与堵管现象时有发生。笔者通过对操作人员、配合比、泵管、罐车及运输过程、泵机等几方面的分析，提出每个方面的处理方法及预防措施，以保障泵送混凝土的施工质量。

　　操作人员

　　1.泵送操作人员未进行培训。泵送操作人员岗前未经专门培训，人员操作生疏，对关键要点及注意事项不了解，对现场泵送出现的问题盲目操作。泵送前应对操作人员进行岗前专业培训，重点培训泵送关键要点及常见问题的应变处理方式。

　　2.操作人员注意力不集中，未及时根据现场情况及泵送状态观察泵送压力和混凝土在泵管滑动声音。应随时观察泵送压力、混凝土在泵管的滑动声音，根据现场泵送情况，及时调整泵送压力，保证混凝土泵送通畅。

　　3.泵送速度选择不当。操作人员应根据泵送实际情况合理选择泵送速度，而不是一味加大泵送速度，导致泵送压力跟不上，出现堵泵现象。开始泵送时，泵机处于匀速缓慢运行并随时可反泵状态;泵送速度应先慢后快，逐步加速;同时观察泵机压力表及各系统工作情况，待各系统运行正常后，方可正常速度进行泵送。

　　4.混凝土余料量控制不适当。料斗内的混凝士存量不能低于搅拌轴位置，避免空气进入泵管引起“空气锁”，从而增加活塞磨损，导致管路堵塞或在出口处形成混凝土高压喷射等危险现象。泵送时，操作人员应随时观察泵机料斗中混凝土的余料，根据泵机压力及下料速度，综合控制，防止余料过多或者过少。

　　5.操作人员随意向混凝土中加水。泵送困难时，操作人员存在向混凝土加水的现象，导致水胶比增大，混凝土离析，不但解决不了泵送困难的问题，反而会增加堵泵的风险，更严重的是导致混凝土质量的下降，应坚决制止。

　　6.操作人员未注意到异常情况。操作人员应时刻注意泵送压力及泵送声音，对泵压及泵送声音出现异常情况时应立即停止泵送，查明原因，避免堵泵和堵管。

　　配合比

　　1.混凝土配合比不良。混凝土配合比是保证混凝土质量最为关键的因素，也是影响混凝土泵送性能的主要因素之一，良好合理的配合比不仅满足规范设计要求，而且满足现场施工要求。因此混凝土配合比应从技术指标、和易性和经济性等方面经过充分试验论证、综合比选，还应进行现场生产性试验，看是否满足现场的施工要求。

　　2.水胶比不合适，胶凝材料过多或者过少。混凝土中的水胶比直接决定混凝土强度的多少，反映混凝土拌合物的性能。水胶比过大，胶凝材料较少，混凝土易离析;水胶比过小，胶凝材料过多，混凝土黏稠，流动性不足，会对混凝土泵送性能产生影响。

　　3.减水剂选择不当，与水泥的适应性差。水泥和外加剂中原材料个别化学成分的差异，会导致二者适应性差，影响混凝土拌合物性能，直观体现在混凝土坍落度损失上。另外，外加剂掺量的过多或者过少，也对拌合物产生影响。水泥与减水剂在混凝土配合比试验时，均需做适应性试验，看二者是否相互适应，对混凝土拌合物有无影响。

　　4.选择合理的砂率。砂率过小导致混凝土保水性、流动性变差，混凝土变形较差;砂率过大，混凝土易产生骨料分离，仓面浮浆过多，严重者造成混凝土强度下降。一般泵送混凝土为满足泵送性能要求，根据现场实际情况在原配合比砂率基础上增加1%～2%。

　　5.细骨料的细度模数和粒径不合理。细度模数的大小与砂率息息相关，与泵送性能也紧密相连，混凝土生产过程中应根据实际细度模数来调整砂率，一般细度模数变化0.2增减1%的砂率。细骨料中粒径的不合理，也会导致混凝土浆液发生变化，降低混凝土泵送性能。

　　6.细骨料中细粉含量不足或者过多会造成混凝土离析和流动性不足，使砂浆不能很好地携带骨料而造成堵泵。细骨料细粉过多，容易吸附外加剂有效成分，造成外加剂用量增加、拌合物性能下降、坍落度损失增大。

　　7.粗骨料级配、粒径、形状的影响。粗骨料级配是否合理，直接影响到混凝土的性能，不合理的级配造成混凝土拌合物性能达不到要求;骨料中的超径、逊径和中径含量的多少，对混凝土性能也造成影响;粗骨料在混凝土中占比一半以上，良好的连续级配、合格的粒径和相对圆润的形状，不但节约胶凝材料用量、降低用水量，而且对混凝土拌合物的性能有很大的提升。

　　8.混凝土坍落度控制。混凝土拌合物坍落度过大、过小或坍落度经时损失太快都对混凝土泵送造成影响。控制好混凝土拌合物坍落度在设计要求范围之内，保持平稳状态，有利于稳定混凝土泵送性能。

　　9.骨料混仓时防止混凝土拌合物中有超径骨料。二级配泵送混凝土最大粒径40 mm，泵管直径150 mm，当出现两个80mm粒径的超径骨料，将直接导致泵管堵塞，无法泵送。要从骨料仓的设置、运输过程及回转上料等各环节进行管控，防止骨料混仓现象，造成堵管。

　　10.润管砂浆配合比不当。润管砂浆主要在初次泵送或者泵送中断时间较长时使用，使泵管覆盖一层薄砂浆，减少混凝土泵送时的砂浆损失;当砂浆中用水量与砂过多或者过少，均对泵管覆盖不全，起不到润滑作用，从而造成后续堵管。

　　泵管

　　1.泵管的布设。根据工程特点、施工场地条件、混凝土浇筑方案等综合因素考虑泵管的布设。如果在布设时弯管太多，不但会对泵送造成较大阻力，还会增加堵管的风险。科学合理的泵管布设是做好泵管设计的首要任务。

　　2.泵管弯道太多和密封不严。泵管弯道太多增加泵送时的阻力，导致泵送压力不足，混凝土无法到达仓面;泵管密封不严导致泵送压力损失。因此尽量减少泵管弯道，不可避免时尽量增加弯道半径;泵管安装时要仔细检查连接处的密封圈是否损坏，连接处和密封圈要清理干净。

　　3.泵管的选择。泵管规格应根据骨料最大粒径、混凝土输出量、输送距离及拌合物性能进行选择，规范要求粗骨料(碎石)最大粒径分别为20 mm、40 mm 时，泵管最小管径分别为100 mm、150 mm。

　　4.泵送前润滑不到位。泵送前未使用润管砂浆或者富浆混凝土进行润管，导致泵送时混凝土中浆液损失，造成堵管。

　　5.泵管的缺陷。泵管不得有龟裂、孔洞、凹凸损失和弯折等缺陷，这些缺陷将影响混凝土在泵管中的流动性，出现泵管缺陷时应及时更换。

　　6.泵送中断时间过长导致堵管。罐车不连续及各种故障问题，会导致泵管长时间滞留空气中，造成泵管内砂浆失去水分，不能有效起到润滑作用。在泵送中断时间过长时应先使用润管砂浆进行润管，再进行混凝土输送。

　　罐车及运输过程

　　1.运输时间过长。混凝土运输时间过长，将导致混凝土拌合物坍落度损失较大，现场坍落度不能满足泵送要求，在天气较热的室外尤其明显。混凝土运输前，用水对罐车外表进行降温，防止温度对坍落度损失的影响，长距离运输时考虑二次添加外加剂，保持混凝土坍落度满足泵送要求。

　　2.罐车运输期间转筒未转动。混凝土运输时罐车因转筒未转动造成混凝土拌合物不均匀，骨料下沉，浆液上浮，在泵送时发生堵泵。罐车搅动一定容量的预拌匀质混凝土，一边行驶一边使搅拌桶以1～3 r/min的搅动转速旋转，保持混凝土的均匀性。

　　3.卸料时未进行高速旋转拌筒。运输过程中拌筒转速受到限制，泵送混凝土易发生离析现象或得不到充分的拌合，卸料前泵送混凝土往往难以达到均匀性要求。为了确保泵送混凝土经过运输后仍能保证质量，使泵送混凝土作业能顺利进行，在给混凝土泵喂料前应高速旋转运输车拌筒，以使混凝土在拌筒内再次拌合均匀，保证混凝土质量。拌筒的旋转时间应根据不同混凝土搅拌车的具体要求和实际泵送混凝土的作业情况而定。

　　4.罐车安排发车频率不合理，导致现场等料时间过长。混凝土拌合物坍落度经过时间及温度变化而损失，如果现场等料时间过长，混凝土坍落度将不满足泵送要求。一般在混凝土浇筑时应充分考虑运距及时间，合理安排运输车辆，在满足现场泵送施工时尽量减少运输车辆在施工现场的等待。

　　5.罐车叶片老化或掉落。罐车叶片的作用主要是对混凝土发挥良好的搅拌性能，若老化或掉落将导致混凝土搅拌不均匀。

　　6.罐车内的旧混凝土残渣掉落。混凝土搅拌车在长期运输后，因清洗不彻底，混凝土罐内及罐口积累较多的旧混凝土残渣，积累到一定厚度，在运输时由于转筒转动及路途的颠簸，混凝土残渣掉入预拌混凝土中，因此罐车卸料完后应及时清理残留混凝土，防止残留混凝土块掉落至预拌混凝土中。

　　7.罐车内积水未清理干净。有些操作人员的责任心缺失，罐车在运输完后对冲洗混凝土内部积水未排除干净，在下次运输混凝土时同预拌混凝土一同进行搅拌，因此混凝土用水量增加，改变了水胶比，混凝土可能产生离析状态，不但影响混凝土泵送性能，还降低混凝土质量。因此，在混凝土罐车装料前，应排净罐车内积水。

　　泵机

　　1.选择泵机的型号不当。当泵机型号与现场泵送条件不匹配时，将影响泵送性能。应根据现场情况及泵送高度选择相适应的泵机。

　　2.混凝土缸与活塞磨损严重。泵机随着使用时间的延长，活塞的唇边逐渐磨损导致泵送压力减弱，磨损严重时泵机将无法工作。当发现缸与活塞磨损严重时应及时更换。

　　3.泵机叶片磨损严重或损坏。当泵机泵送混凝土时，泵机叶片磨损严重或损坏将导致混凝土翻转不均匀，泵机喂料不足。应定期检查搅拌叶片，磨损严重或者损坏时要予以更换。

　　4.混凝土中有异物或大结块。现场施工时有些现场人员图方便省事，增加喂料量，将泵机料斗上筛网取消，在泵送时混地方政府专兼职应急救援部门签订电站工程应急救援协议，组织开展交通事故应急预案演练活动。(张 祥 李远强)