中国二十二冶集团装配式公司：智慧管控平台应用促进效能效率双提升

　　今年以来，中国二十二冶集团装配式公司装配式工厂全面推行中冶绿建智能建造管理系统，从预制构件设计-生产-施工搭建智慧管控平台，系统共包括数字化BIM设计管理、工厂管理、项目管理、模具管理、技术管理、质量管理、材料管理、堆场管理、设备管理、成本管理等10个模块，45个子项。目前打通设计端和生产系统端的数据对接工作，管理系统模块全部打通，目前实现了7个模块的应用，使用效果良好。实现预制构件的可视化、数据化、流程化、规范化、协同化，实现效率效能双提升。

　　三维设计 数据直送

　　目前，中冶绿建智慧工厂系统全部实现数字化BIM三维拆分设计，设计人员能够全员熟练应用三维BIM设计，大幅度提升效率工作效率的同时原来需要5人完成的工作量，现在只需要2人完成，提升效率60%以上，能够大幅度提升拆分设计的合理性和准确率，大大提升了图纸的拆分质量，减少错误率3%。并实现了从“设计端”到“生产端”的数据直送，通过智慧工厂管理系统对设计模型数据进行自动外理，实现设计—生产数据一体化智能传递。

　　智能排产 节能高效

　　中冶绿建智慧工厂已经实现了对全部订单数据进行合理化分析，装配式公司按照构件安装进度和生产任务需求，结合工厂既有产能和生产节拍，合理制定排产计划，从原来排产9小时缩短到现在1.5小时，并节省了管理人员1人，大大提升了生产线的有效工作时间，模台利用率提升30%，平均每个项目可节约工期5-7天，保证了项目履约能力。

　　材料提取 尽在“掌”握

　　装配式公司经过实践，实现了BIM模型设计能够直接自动生产钢筋等产品材料BOM清单，自动统计并生成包含构件产品全部信息的数据代码，使每块构件的“身份信息”一目了然，并能够实现对构件生产用料，生产工艺和生产流程数据的实时采集，取消了之前人工算量和统计料表，提高了下料准确性，以钢筋材料的消耗为例，由原来的的损耗率2.5%，减少到现在的1%左右。

　　质量管理 品质提升

　　通过二维码对构件的生产准备、隐检、脱膜、成品检、入库、装车、卸车、安装等环节进行全程追踪监控，实现生产质量可追溯管理，规范了工序检验流程，对生产线上的浇筑前的隐蔽检查、模板验收、拆模工序，入库前检验等重点工序等控制实现全面的把控，提高了质检人员的工作效率和工作质量，每道工序必须发送隐检照片，才能通过验收，产品出厂质量合格率提升了3-5个百分点。

　　成品堆场 有效周转

　　有效的提升装车效率，从原来装车6小时缩短到现在3小时，提高装车效率50%，保障了发货的准确性和及时性。同时通过应用智慧堆场系统，提高堆场利用率30%，缓解了疫情期间现场停工，构件不能及时外运，导致堆场场地紧张的局面。

　　装配式公司在智慧工厂管理助力提升管理效率方面取得了一定的成绩，但是一些系统模块功能的应用和开发还未能达到预期的效果，当前，装配式正持续优化完善已应用系统模块，并加大对智能考勤系统模块、模具管理模块、物料分析模块以及设备管理系统模块进行开发和应用，助力公司持续强基提质、效益再提升，全面实现数字化智慧PC工厂打造。（徐亚婷）