12月27日，随着C2702次雄安至北京西列车首发，京雄城际铁路全线开通运营。通往未来之城的重要门户、雄安新区首个重大交通基础设施项目——雄安高铁站即日起正式投入使用。
远眺雄安站，犹如荷叶上的水滴，古典而优雅的造型夺人眼球，展示了一场科技与人文的碰撞之美。记者了解到，“大水滴”由中建铁投集团负责施工的站房主体钢结构工程、屋面工程。此番实地探访，旨在揭开其背后暗藏的“钢铁玄机”。
智能建造淬化“钢铁变身”
雄安站为京雄城际铁路全线最大车站，站房总建筑面积47.52万平方米，相当于6个北京站，66个足球场大小。站房采取站城一体化设计，进出分层，到发分离，可实现客流的“多进多出”，高铁旅客出站，可“零距离”换乘地铁、公交。
车站还拥有“智慧大脑”，可对全站监控设备、电表、水表、扶梯、直梯等进行作业全过程监控，一旦设备发生故障，能及时抢修,为旅客出行提供便捷体验。首次出现的装配式吸声站台墙，也可降低列车进站引起的噪声，让候车更安静。
智能化还体现在铸就这个钢铁巨人的每一根“骨头”都可以做到追根溯源。
雄安高铁站站房采用重量级框架结构体系，主体工程用钢量为13.1万吨，相当于鸟巢体育馆的总用钢量的3倍。钢构件分段重量最大达33吨，采用高材质钢，钢板厚度最大可达80毫米。截面类型又各不相同，包括十字型、H型、箱型、复杂箱型等，钢结构焊缝共计32万条，总长度约800千米，全长需要焊丝7700吨，焊丝连起来可绕地球100圈。
“项目钢构件和别家身份也不一样，细看会发现每个构件都配有专属身份证。”项目安全总监吴迪介绍道。扫一扫二维码，就能了解钢构件生产时间、生产地点、检测人员、物流人员、安装工人、安装位置等各类信息。过程中与各个环节相匹配，形成信息流，从而实现全工序、全过程大数据管理，打造精度化和标准化管理，使项目建设井然有序。
机器人登场助力精品工程
雄安站的建造过程中，中建铁投集团创新使用了钢结构全自动机器人现场焊接作业，实现高强度厚板对接焊缝的标准化工艺化焊接，有效提高焊缝质量，2万延米一级焊缝一次验收合格率达到100%。
“津雄城际车场钢结构屋盖总荷载2800吨，提升高度约28米，如何确保提升过程平稳可控是一大难题。”中建铁投集团雄安站站房项目经理王顺虎介绍，施工团队采用地面原位拼装+整体提升技术，利用数字化分级监控平台，设定系统参数自动调节，实现对大跨度拱形变截面钢框架屋盖高精度同步提升的动态控制，历经7小时实现精准就位。
“钢柱每条焊缝需用450米往复循环全熔透焊接，每条焊缝需要来回焊接100余次，才能完成一次焊接。”项目建造部工程师彭湘凯介绍说。针对不同钢构件，采用“全自动机器人焊接+人工精焊”模式，焊接机器人采用焊枪拼装，电脑智控，实现高强度厚板对接焊缝的标准化工艺化焊接，焊接效果和质量高，成本投入得以减少。
项目部要求，焊接工人需全员考试合格方能上岗，且必须具有一级焊接资质。目前，雄安站钢结构工程已成功入围2021年4月份“中国钢结构金奖”终审，有望向“中国钢结构金奖年度杰出工程大奖”冲刺。
用绿色+科技描绘未来之城
何为未来之城，是智慧、科技，还是绿色低碳?如果说智慧与科技是直观注解的话，那绿色低碳便是雄安这座未来之城的原始底色。
4月27日，站房钢结构工程屋盖整体提升完毕。重达2400吨钢结构屋盖，在20台XY-TS-135型和4台XY-TS-315型液压提升器的牵引下精准就位。
这个难点的攻克离不开BIM技术的支持。项目部采用BIM三维可视化功能，辅助深化设计、碰撞检查、施工工艺及方案模拟，将施工中可能出现的误差降到了最小，为精准施工做出了保障。
“站房钢结构屋盖采用地面原位拼装+整体提升技术，提升总荷载3000吨，提升高度24.365米。”王顺虎介绍道。通过24个吊点和32个结构变形监测点，采用计算机数字化分级监控平台，设定系统参数自动调节，实现对大跨度拱形变截面钢框架屋盖高精度同步提升的动态控制，确保提升过程平稳可控。
与此同时，雄安站屋顶拉开的缝隙还可以形成极具特色的“光谷”“绿谷”，将京雄、京港台车场与津雄场天然分割，并成为室外景观庭院，作为上下贯通的采光通廊，将自然光线和景观引入室内。
雄安高铁站房屋面总面积16万平方米，共铺设4.2万平方米光伏建材，中建铁投集团雄安站项目党支部副书记武传平介绍：“通过‘晒太阳’，产生的额外能量就足够提供站内照明，一年下来可以节约标煤1800吨，减少二氧化碳排放4500吨，相当于植树12万公顷。
生态理念引入雄安建设，科学施工打造未来之城。京雄城际铁路正式通车后，雄安新区可实现20分钟到大兴机场，30分钟到北京，1小时到达北京中心城区。轨道上的京津冀，雄安已经到位。（本报记者 王海霞）
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